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内训体系
优秀案例

5S与持续改善

企业:某美资电力设备企业

实施内容:
- 5S
- 目视化管理
- KAIZEN改善
- 文化与意识

项目成果:
- 生产现场节省610m2
- 仓库节省216m2
- 通道畅通,物流畅顺
- 生产安全、干净

项目周期:6个月

 
改善前   改善后
 
改善前   改善后
 
改善前   改善后
 
改善前   改善后

目视化系统建立

企业:某德资汽车发动机制造企业

实施内容:
- 5S工具及目视化培训
- 5S与持续改善
- 目视化系统建立(ABC类目视化)
- 5S素养手册编制,目视化ABC类标准定稿

项目成果:
- 生产现场改善案例200例以上
- 实现目视化管理
- 系统性生产库存管理
- 改善达成减少在制品目标

项目周期:12个月

精益体系建立

企业:某合金粉末制造企业

实施内容:
- 精益培训
- 快速切换项目
- 价值流改进项目
- 建立精益体系,实施系统化推进

项目成果:
- 各类主要换型时间减少25~40%
- 试点产品族库存下降43%
- Lead Time缩短8.9%
- 建立初步的精益体系和相应模块

项目周期:12个月(合同完成后续签12个月)

精益导入与推进

企业:某电子元件制造企业

实施内容:
- 精益培训导入,逐步实施精益工具
- 精益5S、激励机制、VSM、连续流、8种浪费消除
- 最终建立精益体系,完成试点项目改善
- 单元化和计划信息流改进、布局改进

项目成果:
- 试点产品1(占生产总量的49%)降低在制品45%,缩短Lead Time34%;试点产品2(占13%,人员占 总操作工的29%)缩短周期31%,人员效率提高6%
- 结合其它改善,平均效率提升16.5%,在制品下降11.5%,周期缩短27.9%

项目周期:24个月

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